Взвешивание вагонов-цистерн в движении (Германия)

Тип статьи:
Авторская

Ежедневно на подъездных путях немецких предприятий химической и нефтехимической промышленности приходится взвешивать большое количество дорогостоящих жидких грузов. До настоящего времени использовалось взвешивание в статике только вагонов-цистерн длиной до 14 м. При весьма низкой производительности весоизмерительного процесса ситуация осложнялась еще и невозможностью взвешивания вагонов-цистерн бóльшей длины.

Компания Schenck Process разработала систему взвешивания в движении Multirail LiquidWeight, допускающую обработку цистерн длиной до 18 м.

В данной системе предусмотрены три весоизмерительных путевых участка. На первом участке длиной 4,2 м задействовано шесть измерительных шпал. За ним через участок длиной 6 м, на котором уложены обычные шпалы, следуют два весоизмерительных участка (оба длиной по 4,2 м) с восемью инструментированными шпалами каждый. Полная длина установки, включая участки рельсового пути на подходе и выходе, составляет около 60 м. Устойчивость конструкции (постоянная жесткость пути) обеспечивается пропиткой балласта синтетическим клеящим веществом, чем создается своеобразное плитное основание.

Рабочий диапазон измеряемых системой масс находится в пределах от 5 до 100 т, рабочий диапазон скорости движения подвижного состава — в пределах от 0 до 10 км/ч (на практике скорость движения подвижного состава в процессе измерений удерживается в диапазоне от 2 до 6 км/ч). Взвешивание вагонов может производиться при движении через установку в обоих направлениях.

Запуск цикла измерения инициирует машинист локомотива нажатием напольной кнопки, помещенной на подходе к весоизмерительной установке, на расстоянии приблизительно 50 м до нее. Ко времени подхода первой оси взвешиваемого вагона к измерительному участку система приводится в рабочее состояние. Машиниста о готовности системы к работе информирует световой индикатор, смонтированный на крышке кожуха, в котором находится измерительная аппаратура.

Для взвешивания подвижного состава в движении используются три комплекта измерительных шпал, работающих под управлением разработанного компанией Schenck Process специализированного программного обеспечения Disoware Terra. Результаты обработки данных передаются в автоматическом режиме в систему управления данными компании, что способствует экономии затрат. В целях решения проблем идентификации вагонов (возникающих, как правило, при ручном вводе их номеров в систему обслуживающим персоналом с помощью носимого устройства) на подходе к весоизмерительной установке смонтирована созданная Schenck Process система автоматического распознавания номеров Multirail IDentify.

Источники света и видеокамеры системы располагаются с обеих сторон весоизмерительного пути. Распознавание номеров осуществляется с использованием специализированного программного обеспечения для анализа видеоданных. Также в автоматическом режиме производится привязка данных взвешивания к идентифицированному номеру вагона. В случае если автоматической системе не удается однозначно установить номер вагона, оператор имеет возможность расшифровать и ввести номер в систему вручную.

В начале 2014 г. в целях улучшения эксплуатационных характеристик и повышения надежности в систему включили два новых компьютера: один из них находится в повседневной эксплуатации, другой – резервный. Оба полностью готовы к работе в системе Multirail LiquidWeight, в случае отказа основного компьютера резервный может быть введен в действие практически немедленно, без какой-либо дополнительной подготовки. Кроме того, в системе появилось устройство, обеспечивающее удаленный доступ к ней специалистам Schenck Process в целях оперативного выявления неисправностей и принятия корректирующих мер.

Следующим шагом Schenck Process в направлении совершенствования системы Multirail LiquidWeight станет повышение точности измерительного процесса. Первоначально точность системы соответствовала классу 0,5, определенному международным стандартом OIML R-106. Это означает, что максимально допустимая погрешность измерения при регулярной эксплуатации системы не должна превышать ±0,5% массы взвешиваемого вагона. В настоящее время стало возможным довести точность системы до максимально высокого уровня, соответствующего классу 0,2. Такой уровень точности уже достигнут Schenck Process в нескольких успешно эксплуатируемых системах взвешивания вагонов в движении на железных дорогах стран Европы и Северной Америки.

Комментарии

Нет комментариев. Ваш будет первым!